PCBA加工首件的产生是因为以前的工艺和设备没有现在这么成熟，工厂在生产过程中经常会出现批量不良、返修、甚至报废等现象，而首件就是对即将需要进行批量PCBA加工的产品，在开始生产的时候需要进行严格检验或者测试的第一片pcba板。首件检验就是对首个产品进行检查、确认、测试。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的问题，预防批量性的不良或报废。SMT贴片首件是能够预先控制产品生产过程的一种重要手段，同时也是控制产品工序质量的一种非常好的方法，并且是企业确保产品质量、提高经济效益的一种行之有效、必不可少的加工环节之一。

    1、PCBA加工首件检验的资料要求

    a、首先需要生产部、工程部、品质部三方各自确认资料的正确性，即保证资料是正确的，有正确的样本可以参照，且最好是客户提供实物样板。如：产品图纸、工艺文件、BOM、PCBA事物、特殊工艺要求等技术文件等，如有不符，需要反馈并与客户确认。

    2、PCBA加工首件检验的关键节点
    a、订单中的首片，也就是第一片板，第一个Panel，但是一般的首件会贴两个panel，一个做SMT样板，一个送功能测试，做全功能检测。
    b、在生产上班或换班时，当班生产的第一个panel，其目的是检验对班的品质情况，预防对班的错误遗留给当班。
    c、ECN变更，如：换料超过15颗需要重新贴胶质板进行品质测值，做首件测试，批量生产订单的首件与生产可以同步进行，不影响生产效率。

    d、工艺变更，如程序重新优化，站位变更，更换feeder超过五个以上，需要重新贴胶纸板进行品质测值，首件测试，首件可与生产同步进行，不影响生产效率。

    3、PCBA加工首件检验注意的事项
    a、做好防护措施，如静电防护，资料正确。
    b、贴装元器件的位置、极性、角度等是否满足技术文件的要求。
    c、元件来料质量是否合格，如：元件颜色、元器件尺寸、正负极等。
    d、元器件焊接质量是否符合客户或相关技术文件的要求。
    e、检验人员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留到该批产品完工。
    f、首件检验必须及时，以免降低生产效率。

    g、首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

    4、PCBA加工环环相扣的首件检验机制
    a、自检：工程师对自己生产的首个产品进行自我检验，主要由现场工程师主导。工程师可根据上述确认好的资料进行自检，且重点是元器件的方向和贴片效果。
    b、互检：工程师检验后给操作员进行互检，重点是核对BOM和图纸，有无缺料少料等，发现异议立即通知生产工程师解决。
    c、全检：合格后送品质检验人员全检，一般使用万用表或者ECR电桥，有规模的工厂基本上都使用电桥，重点是元器件测值，元器件方向。如有BGA器件则需要使用X-ray检验，判定内部锡球的焊接效果。根据顾客原始BOM、特殊加工要求、样板等对产品进行检验，确认生产的首件是否符合顾客要求，对产品是否符合生产技术文件要求做出判定，同时对生产条件和工艺参数能否批量生产合格产品做出评价。对于“三检”合格的PCBA样品保留至批次生产结束。

    d、三检制的基础是首件，首件的比对标准是工厂和客户事先商定的样品和指导文件。样品的正确性包含物料的正确性、焊接的正确性。顾客指导文件和样品的一致性，以文件优先，无文件时以样品为准。任何时候，都可以遵循这一基本原则，这对代工厂是一个保护，也是对顾客的一种责任，其目的就是要保证和提高实物质量，避免双方的失误而导致质量损失的发生。

    总结：

    通过PCBA加工长期的实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等一系列系统性问题，从而提前采取纠正或改进措施，总而言之，其主要目的是为了尽早发现pcba加工生产过程中影响产品品质的系统因素，防止产品批量不合格品或者产品批量报废。